Велике замовлення запізнюється. Головний програміст бере лікарняний

Велике замовлення запізнюється. Головний програміст бере лікарняний. Ваш найкращий клієнт щойно надіслав текстове повідомлення з проханням надіслати пропозицію, термін дії якої був минулого вівторка. У кого є час потурбуватися про мастило, що повільно капає із задньої частиниТокарний верстат з ЧПУ, або цікаво, чи незначне дзижчання, яке ви чуєте від горизонтального обробного центру, означає проблему зі шпинделем?
Це зрозуміло. Усі зайняті, але нехтувати обслуговуванням машини – це не те, що їхати на роботу, коли тиск у лівій задній шині трохи низький. Вартість нездатності регулярно і належним чином обслуговувати обладнання з ЧПК набагато вища, ніж неминучі, але несподівані витрати на ремонт. Це може означати, що ви втратите точність деталей, скоротите термін служби інструменту та, можливо, тижні незапланованого простою в очікуванні деталей з-за кордону.
Уникнення всього цього починається з однієї з найпростіших справ, які тільки можна уявити: протирання обладнання в кінці кожної зміни. Це те, що сказав Канон Шиу, інженер із продуктів і послуг Chevalier Machinery Inc. у Санта-Фе-Спрінгс, штат Каліфорнія, він поскаржився, що занадто багато власників верстатів можуть краще виконувати цей найпростіший проект домашнього господарства. «Якщо ви не будете підтримувати машину в чистоті, це майже напевно спричинить проблеми», — сказав він.
Як і багато будівельників, Шевальє встановлює на нього змивні шлангитокарні верстатиіобробні центри. Вони підходять для розпилення стисненого повітря на поверхню машини, оскільки остання може видувати дрібне сміття та дрібні частинки в область каналу. Якщо обладнано таким обладнанням, конвеєр стружки та конвеєрна стрічка повинні бути відкритими під час обробки, щоб уникнути накопичення стружки. В іншому випадку накопичена стружка може призвести до зупинки двигуна та пошкодження під час повторного запуску. Фільтр слід регулярно очищати або замінювати, як і масляний піддон і рідину для охолодження.

«Усе це має великий вплив на те, як швидко ми знову запустимо машину, коли вона зрештою потребує ремонту», — сказав Шиу. «Коли ми прибули на місце, і обладнання було брудним, нам знадобилося більше часу, щоб його відремонтувати. Це пов’язано з тим, що техніки можуть очистити уражену ділянку в першій половині візиту, перш ніж розпочати діагностику проблеми. У результаті немає обов’язкового простою, і це, ймовірно, призведе до більших витрат на обслуговування».
Shiu також рекомендує використовувати маслознімач для видалення різного масла з масляного піддону машини. Те саме стосується Брента Моргана. Як інженер із застосування в Castrol Lubricants у Вейні, штат Нью-Джерсі, він погоджується з тим, що знежирення, регулярне технічне обслуговування масляного баку та регулярний контроль рівня pH і концентрації ріжучої рідини допоможуть продовжити термін служби охолоджуючої рідини, а також термін служби ріжучих інструментів і навіть машин.
Однак Morgan також пропонує автоматизований метод обслуговування СОЖ під назвою Castrol SmartControl, який може вплинути на масштаб будь-якої майстерні, яка має намір інвестувати в централізовану систему охолодження.
Він пояснив, що SmartControl було запущено «близько року». Він був розроблений у співпраці з виробником промислового контролю Tiefenbach і в основному призначений для магазинів з центральною системою. Є дві версії. Обидва безперервно контролюють ріжучу рідину, перевіряють концентрацію, рН, провідність, температуру та швидкість потоку тощо та повідомляють користувача, коли одна з них потребує уваги. Більш просунуті версії можуть автоматично регулювати деякі з цих значень - якщо він показує низьку концентрацію, SmartControl додасть концентрат, так само як він регулює рН, додаючи буфери за потреби.
«Клієнтам подобаються ці системи, оскільки немає проблем, пов’язаних із обслуговуванням СОЖ», — сказав Морган. «Вам потрібно лише перевірити світловий індикатор і, якщо є якісь відхилення від норми, будь ласка, вживіть відповідних заходів. Якщо є підключення до Інтернету, користувач може контролювати його віддалено. Є також вбудований жорсткий диск, який може зберегти 30 днів історії технічного обслуговування СОЖ».
Враховуючи тенденцію розвитку промисловості 4.0 і технології промислового Інтернету речей (IIoT), такі системи віддаленого моніторингу стають все більш поширеними. Наприклад, Kanon Shiu з Chevalier згадав iMCS (Intelligent Machine Communication System) компанії. Як і всі подібні системи, вона збирає інформацію про різні види діяльності, пов’язані з виробництвом. Але не менш важливою є його здатність виявляти температуру, вібрацію та навіть зіткнення, надаючи цінну інформацію тим, хто відповідає за обслуговування машини.
Гай Паренто також дуже добре справляється з дистанційним моніторингом. Інженерний менеджер Methods Machine Tools Inc., Садбері, штат Массачусетс, зазначив, що віддалений моніторинг машин дозволяє виробникам і клієнтам встановлювати робочі базові лінії, які потім можуть використовуватися алгоритмами на основі штучного інтелекту для визначення електромеханічних тенденцій. Введіть прогнозне технічне обслуговування, яке є технологією, яка може покращити OEE (загальну ефективність обладнання).
«Все більше і більше майстерень використовують програмне забезпечення для моніторингу продуктивності, щоб зрозуміти й оптимізувати ефективність обробки», — сказав Паренто. «Наступним кроком є ​​аналіз моделей зносу компонентів, змін навантаження сервоприводу, підвищення температури тощо в даних машини. Коли ви порівнюєте ці значення зі значеннями, коли машина нова, ви можете передбачити несправність двигуна або повідомити комусь, що підшипник шпинделя ось-ось впаде».
Він зазначив, що цей аналіз є двостороннім. Маючи права доступу до мережі, дистриб’ютори або виробники можуть контролювати клієнтаЧПКподібно до того, як FANUC використовує свою систему ZDT (нульовий час простою) для виконання віддаленої перевірки працездатності роботів. Ця функція може попередити виробників про можливі проблеми та допомогти їм виявити та усунути дефекти продукту.
Клієнти, які не бажають відкривати порти в брандмауері (або платити плату за обслуговування), можуть вибрати моніторинг даних самостійно. Паренто сказав, що з цим немає проблем, але він додав, що будівельники зазвичай краще можуть заздалегідь визначити проблеми з обслуговуванням та експлуатацією. «Вони знають можливості машини чи робота. Якщо щось виходить за межі заздалегідь визначеного значення, вони можуть легко запустити сигнал тривоги, щоб вказати, що проблема неминуча, або що клієнт може натиснути на машину занадто сильно».
Навіть без віддаленого доступу обслуговування машини стало простішим і технічнішим, ніж раніше. Айра Бусман, віце-президент із обслуговування клієнтів Okuma America Corp. у Шарлотті, штат Північна Кароліна, наводить нові автомобілі та вантажівки як приклад. «Комп’ютер транспортного засобу розповість вам усе, а в деяких моделях він навіть домовиться про зустріч із дилером», — сказав він. «Верстатобудівна промисловість відстає в цьому відношенні, але будьте певні, вона рухається в тому ж напрямку».
Це гарна новина, тому що більшість людей, опитаних для цієї статті, погоджуються в одному: робота магазину з обслуговування обладнання зазвичай не є задовільною. Для власників верстатів Okuma, які шукають невеликої допомоги в цьому надокучливому завданні, Бусмен вказав на App Store компанії. Він надає віджети для нагадувань про заплановане технічне обслуговування, функції моніторингу та контролю, оповіщення про тривоги тощо. Він сказав, що, як і більшість виробників і дистриб’юторів верстатів, Okuma намагається максимально спростити життя на виробництві. Що ще важливіше, Okuma хоче зробити його «якомога розумнішим». У міру того як датчики на основі ІІоТ збирають інформацію про підшипники, двигуни та інші електромеханічні компоненти, описані раніше автомобільні функції наближаються до реальності у сфері виробництва. Комп’ютер машини постійно оцінює ці дані, використовуючи штучний інтелект, щоб визначити, коли щось піде не так.
Однак, як зазначали інші, наявність бази для порівняння є важливою. Бусмен сказав: «Коли Okuma виготовляє шпиндель для одного зі своїх токарних верстатів або обробних центрів, ми збираємо характеристики вібрації, температури та биття шпинделя. Тоді алгоритм у контролері може відстежувати ці значення, і коли він досягає попередньо визначеної точки. Коли настане час, контролер сповістить оператора машини або надішле сигнал тривоги до зовнішньої системи, повідомивши їм, що може знадобитися технік привезли».
Майк Гемптон, експерт з розвитку бізнесу післяпродажних запчастин Okuma, сказав, що остання можливість — попередження зовнішньої системи — все ще проблематична. «Я оцінюю, що лише невеликий відсотокВерстати з ЧПУпідключені до Інтернету», – сказав він. «Оскільки галузь все більше покладається на дані, це стане серйозним викликом.
«Запровадження 5G та інших стільникових технологій може покращити ситуацію, але вони все ще дуже неохоче — головним чином ІТ-персонал наших клієнтів — дозволяють віддалений доступ до своїх машин», — продовжив Гемптон. «Тож хоча Okuma та інші компанії хочуть надавати більш проактивні послуги з обслуговування машин і покращувати зв’язок із клієнтами, підключення все ще залишається найбільшою перешкодою».
До настання цього дня майстерня може збільшити час безвідмовної роботи та якість деталей, організувавши регулярні перевірки стану свого обладнання за допомогою київ або систем лазерного калібрування. Про це сказав Ден Скулан, генеральний директор відділу промислової метрології West Dundee Renishaw, штат Іллінойс. Він погоджується з іншими опитаними для цієї статті, що встановлення базової лінії на ранніх етапах життєвого циклу верстату є важливою частиною будь-якого плану профілактичного обслуговування. Будь-яке відхилення від цієї базової лінії потім може бути використано для ідентифікації зношених або пошкоджених компонентів і нестандартних умов. «Перша причина, через яку верстати втрачають точність позиціонування, полягає в тому, що вони не встановлені безпечно, не вирівняні належним чином, а потім регулярно перевіряються», — сказав Скулан. «Це змусить високоякісні машини працювати погано. Навпаки, це змусить посередні машини поводитися як набагато дорожчі машини. Немає сумніву, що вирівнювання є найбільш економічно ефективним і простим у виконанні».
Примітним прикладом є торговець верстатами в Індіані. Під час налаштування вертикального обробного центру інженер із застосування помітив, що він був неправильно розміщений. Він подзвонив Скулану, який привіз одну з систем QC20-W компанії ballbar.
«Осі X і Y відхилилися приблизно на 0,004 дюйма (0,102 мм). Швидка перевірка рівнеміром підтвердила мою підозру, що машина не рівна», — сказав Скулан. Після переведення ballbar у режим повторення двоє людей по черзі поступово затягують кожен виштовхувальний стрижень, доки машина повністю не вирівняється, а точність позиціонування буде в межах 0,0002 дюйма (0,005 мм).
Ballbars дуже підходять для виявлення вертикальності та подібних проблем, але для компенсації похибок, пов’язаних із точністю об’ємних машин, найкращим методом виявлення є лазерний інтерферометр або багатоосьовий калібратор. Renishaw пропонує цілий ряд таких систем, і Skulan рекомендує використовувати їх одразу після встановлення машини, а потім використовувати регулярно відповідно до типу виконаної обробки.
«Припустімо, що ви виготовляєте алмазно-точені деталі для космічного телескопа Джеймса Вебба, і вам потрібно дотримуватися допусків у межах кількох нанометрів», — сказав він. «У цьому випадку ви можете виконувати перевірку калібрування перед кожним різанням. З іншого боку, цех, який переробляє деталі скейтборду на плюс-мінус п’ять штук, може прожити з найменшою сумою грошей; на мій погляд, це принаймні раз на рік, за умови, що машина була встановлена ​​та підтримувалася на належному рівні».
Ballbar простий у використанні, і після деякого навчання більшість магазинів також можуть виконувати лазерне калібрування на своїх машинах. Це особливо актуально для нового обладнання, яке зазвичай відповідає за встановлення значення внутрішньої компенсації ЧПК. Для майстерень із великою кількістю верстатів та/або декількома обладнаннями програмне забезпечення може відстежувати технічне обслуговування. У випадку Скулана це Renishaw Central, яка збирає та систематизує дані з програмного забезпечення компанії для лазерних вимірювань CARTO.
Для майстерень, яким бракує часу, ресурсів або які не бажають обслуговувати машини, Гейден Велман, старший віце-президент Absolute Machine Tools Inc. у Лотарингії, штат Огайо, має команду, яка може це зробити. Як і багато інших дистриб’юторів, Absolute пропонує низку програм профілактичного обслуговування, від бронзових до срібних і золотих. Absolute також надає одноточкові послуги, такі як компенсація похибок висоти, налаштування сервоприводу та лазерне калібрування та вирівнювання.
«Для майстерень, які не мають плану профілактичного технічного обслуговування, ми будемо виконувати щоденні завдання, такі як заміна гідравлічного масла, перевірка витоків повітря, регулювання зазорів і забезпечення рівня машини», — сказав Велман. «Для магазинів, які справляються з цим самостійно, у нас є всі лазери та інші інструменти, необхідні для підтримки їхніх інвестицій у належному стані. Хтось робить це раз на рік, хтось рідше, але головне, що вони роблять це часто».
Веллман поділився деякими жахливими ситуаціями, такими як пошкодження дороги через блокування обмежувача потоку масла та поломка шпинделя через брудну рідину або зношені ущільнення. Щоб передбачити кінцевий результат цих збоїв в обслуговуванні, не потрібно багато фантазії. Однак він вказав на ситуацію, яка часто дивує власників магазинів: оператори верстатів можуть компенсувати погано обслуговувані машини та запрограмувати їх на вирішення проблем вирівнювання та точності. «Зрештою ситуація стає настільки поганою, що машина перестає працювати, або, що ще гірше, оператор звільняється, і ніхто не може зрозуміти, як зробити хороші деталі», — сказав Вілман. «У будь-якому випадку це зрештою принесе більше витрат для магазину, ніж вони завжди складали хороший план обслуговування».